vijesti

Svi kompozitni materijali su kombinovani sa ojačavajućim vlaknima i plastičnim materijalom. Uloga smole u kompozitnim materijalima je ključna. Odabir smole određuje niz karakterističnih parametara procesa, neka mehanička svojstva i funkcionalnost (toplotna svojstva, zapaljivost, otpornost na okoliš, itd.), svojstva smole su također ključni faktor u razumijevanju mehaničkih svojstava kompozitnih materijala. Kada se odabere smola, automatski se određuje prozor koji određuje opseg procesa i svojstva kompozita. Termoreaktivna smola je tip smole koji se obično koristi za kompozite sa smolom zbog svoje dobre proizvodnosti. Termoset smole su gotovo isključivo tekuće ili polučvrste na sobnoj temperaturi, a konceptualno su više poput monomera koji čine termoplastičnu smolu nego termoplastične smole u konačnom stanju. Prije nego što se termoreaktivne smole očvrsnu, mogu se obraditi u različite oblike, ali kada se očvrsnu pomoću agenasa za očvršćavanje, inicijatora ili topline, ne mogu se ponovo oblikovati jer se tokom očvršćavanja formiraju kemijske veze, čime se male molekule pretvaraju u trodimenzionalne umrežene kruti polimeri veće molekularne težine.

Postoji mnogo vrsta termoreaktivnih smola, a najčešće se koriste fenolne smole,epoksidne smole, bis-horse smole, vinilne smole, fenolne smole itd.

(1) Fenolna smola je rana termoreaktivna smola s dobrom adhezijom, dobrom otpornošću na toplinu i dielektričnim svojstvima nakon stvrdnjavanja, a njene izvanredne karakteristike su odlična svojstva usporavanja plamena, niska brzina oslobađanja topline, niska gustina dima i izgaranje. Otpušteni plin je manje toksičan. Obradivost je dobra, a komponente kompozitnog materijala mogu se proizvoditi procesima kalupljenja, namotavanja, ručnog polaganja, prskanja i pultruzije. Veliki broj kompozitnih materijala na bazi fenolnih smola koristi se u materijalima za unutrašnju dekoraciju civilnih aviona.

(2)Epoksidna smolaje rana matrica smole koja se koristi u konstrukcijama aviona. Odlikuje ga širok izbor materijala. Različiti agensi za očvršćavanje i akceleratori mogu postići temperaturni raspon očvršćavanja od sobne temperature do 180 ℃; ima veća mehanička svojstva; Dobra vrsta vlakana; otpornost na toplinu i vlagu; odlična žilavost; odlična proizvodnost (dobra pokrivenost, umjereni viskozitet smole, dobra fluidnost, propusni opseg pod pritiskom, itd.); pogodan za sveobuhvatno kostvrdnjavanje kalupa velikih komponenti; jeftino. Dobar proces oblikovanja i izvanredna žilavost epoksidne smole čine da ona zauzima važno mjesto u smolnoj matrici naprednih kompozitnih materijala.

(3)Vinilna smolaje prepoznata kao jedna od odličnih smola otpornih na koroziju. Može izdržati većinu kiselina, lužina, rastvora soli i jakih rastvarača. Široko se koristi u proizvodnji papira, hemijskoj industriji, elektronici, nafti, skladištenju i transportu, zaštiti životne sredine, brodovima, industriji automobilske rasvete. Ima karakteristike nezasićenog poliestera i epoksidne smole, tako da ima i odlična mehanička svojstva epoksidne smole i dobre procesne performanse nezasićenog poliestera. Osim izvanredne otpornosti na koroziju, ova vrsta smole ima i dobru otpornost na toplinu. Uključuje standardni tip, tip visoke temperature, tip otporan na plamen, tip otpornosti na udar i druge varijante. Primjena vinilne smole u plastici ojačanoj vlaknima (FRP) uglavnom se zasniva na ručnom polaganju, posebno u primjenama protiv korozije. S razvojem SMC-a, njegova primjena u tom pogledu je također prilično primjetna.

(4) Modifikovana bismaleimidna smola (koja se naziva bismaleimidna smola) je razvijena da ispuni zahteve novih borbenih aviona za kompozitnu smolu. Ovi zahtjevi uključuju: velike komponente i složene profile na 130 ℃ Proizvodnja komponenti, itd. U poređenju sa epoksidnom smolom, Shuangma smola se uglavnom odlikuje vrhunskom otpornošću na vlagu i toplotu i visokom radnom temperaturom; nedostatak je što proizvodnost nije tako dobra kao epoksidna smola, a temperatura očvršćavanja je visoka (očvršćavanje iznad 185 ℃) i zahtijeva temperaturu od 200 ℃. Ili dugo vremena na temperaturi iznad 200 ℃.
(5)Cijanidna (qing diacoustic) esterska smola ima nisku dielektričnu konstantu (2,8~3,2) i izuzetno mali tangent dielektričnog gubitka (0,002~0,008), visoku temperaturu staklastog prelaza (240~290℃), nisko skupljanje, nisku apsorpciju vlage, odličnu mehanička svojstva i svojstva vezivanja itd., a ima sličnu tehnologiju obrade kao i epoksidna smola.
Trenutno se cijanatne smole uglavnom koriste u tri aspekta: štampane ploče za brze digitalne i visokofrekventne strukturne materijale visokih performansi koji prenose talase i strukturne kompozitne materijale visokih performansi za vazduhoplovstvo.

Pojednostavljeno rečeno, epoksidna smola, performanse epoksidne smole nisu povezane samo sa uslovima sinteze, već uglavnom zavise od molekularne strukture. Glicidil grupa u epoksidnoj smoli je fleksibilan segment, koji može smanjiti viskozitet smole i poboljšati performanse procesa, ali u isto vrijeme smanjiti otpornost na toplinu očvrsnute smole. Glavni pristupi poboljšanju termičkih i mehaničkih svojstava očvrslih epoksidnih smola su niske molekularne težine i multifunkcionalizacija za povećanje gustoće umreženosti i uvođenje krutih struktura. Naravno, uvođenje krute strukture dovodi do smanjenja rastvorljivosti i povećanja viskoznosti, što dovodi do smanjenja performansi procesa epoksidne smole. Kako poboljšati temperaturnu otpornost sistema epoksidne smole je veoma važan aspekt. Sa stanovišta smole i sredstva za očvršćavanje, što je više funkcionalnih grupa, veća je gustina umrežavanja. Što je veći Tg. Specifičan rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za očvršćavanje, koristite epoksidnu smolu visoke čistoće. Uobičajena metoda je dodavanje određenog udjela o-metil acetaldehidne epoksidne smole u sustav očvršćavanja, što ima dobar učinak i nisku cijenu. Što je veća prosječna molekulska težina, to je uža distribucija molekulske težine i veći je Tg. Specifičan rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za očvršćavanje ili druge metode sa relativno ujednačenom distribucijom molekulske težine.

Kao smolna matrica visokih performansi koja se koristi kao kompozitna matrica, njena različita svojstva, kao što su obradivost, termofizička svojstva i mehanička svojstva, moraju zadovoljiti potrebe praktične primjene. Proizvodnost matrice smole uključuje rastvorljivost u rastvaračima, promene viskoziteta (fluidnosti) i viskoziteta taline, i promene vremena gela sa temperaturom (procesni prozor). Sastav formulacije smole i izbor temperature reakcije određuju kinetiku hemijske reakcije (brzinu stvrdnjavanja), hemijska reološka svojstva (viskozitet-temperatura u zavisnosti od vremena) i termodinamiku hemijske reakcije (egzotermna). Različiti procesi imaju različite zahtjeve za viskozitet smole. Općenito govoreći, za proces namotavanja, viskozitet smole je općenito oko 500 cPs; za proces pultruzije, viskozitet smole je oko 800~1200cPs; za proces uvođenja vakuuma, viskozitet smole je općenito oko 300cPs, a RTM proces može biti veći, ali općenito neće prelaziti 800cPs; za proces preprega, viskoznost je potrebna da bude relativno visoka, općenito oko 30000~50000cPs. Naravno, ovi zahtjevi za viskoznost su povezani sa svojstvima samog procesa, opreme i materijala i nisu statični. Uopšteno govoreći, kako temperatura raste, viskozitet smole opada u nižem temperaturnom opsegu; međutim, kako temperatura raste, reakcija očvršćavanja smole također se odvija, kinetički govoreći, temperatura. Brzina reakcije se udvostručuje za svakih 10℃ porasta, a ova aproksimacija je još uvijek korisna za procjenu kada se viskozitet reaktivnog sistema smole poveća na određene kritične tačke viskoznosti. Na primjer, potrebno je 50 minuta da sistem smole sa viskozitetom od 200cPs na 100℃ poveća svoj viskozitet na 1000cPs, tada je vrijeme potrebno da isti sistem smole poveća svoj početni viskozitet sa manje od 200cPs na 1000cPs na 110℃ oko 25 minuta. Odabir parametara procesa treba u potpunosti uzeti u obzir viskozitet i vrijeme geliranja. Na primjer, u procesu uvođenja vakuuma, potrebno je osigurati da je viskozitet na radnoj temperaturi unutar raspona viskoziteta koji zahtijeva proces, a vijek trajanja smole na ovoj temperaturi mora biti dovoljno dug da se osigura da smola može se uvoziti. Ukratko, odabir vrste smole u procesu ubrizgavanja mora uzeti u obzir tačku gela, vrijeme punjenja i temperaturu materijala. Drugi procesi imaju sličnu situaciju.

U procesu oblikovanja, veličina i oblik dijela (kalup), vrsta armature i parametri procesa određuju brzinu prijenosa topline i proces prijenosa mase procesa. Smola leči egzotermnu toplotu, koja nastaje formiranjem hemijskih veza. Što se više hemijskih veza formira po jedinici zapremine u jedinici vremena, oslobađa se više energije. Koeficijenti prijenosa topline smola i njihovih polimera općenito su prilično niski. Brzina odvođenja toplote tokom polimerizacije ne može se podudarati sa brzinom stvaranja toplote. Ove inkrementalne količine topline uzrokuju da se kemijske reakcije odvijaju bržom brzinom, što rezultira više. Ovo je više izraženo u proizvodnji kompozitnih dijelova velike debljine, a posebno je važno optimizirati put procesa očvršćavanja. Problem lokalnog “prekoračivanja temperature” uzrokovan visokom egzotermnom brzinom prethodnog očvršćavanja i razlika u stanju (kao što je temperaturna razlika) između globalnog prozora procesa i lokalnog procesnog prozora nastaju zbog načina na koji se kontrolira proces očvršćavanja. “Ujednačenost temperature” u dijelu (posebno u smjeru debljine dijela), da bi se postigla “ujednačenost temperature” ovisi o rasporedu (ili primjeni) nekih “tehnologija jedinica” u “proizvodnom sistemu”. Za tanke dijelove, pošto će se velika količina topline raspršiti u okolinu, temperatura lagano raste, a ponekad dio neće biti potpuno osušen. U ovom trenutku potrebno je primijeniti pomoćnu toplinu kako bi se završila reakcija umrežavanja, odnosno kontinuirano zagrijavanje.

Tehnologija formiranja kompozitnog materijala bez autoklava je relativna u odnosu na tradicionalnu tehnologiju formiranja autoklava. Uopšteno govoreći, svaka metoda formiranja kompozitnog materijala koja ne koristi opremu za autoklav može se nazvati tehnologijom formiranja bez autoklava. . Do sada, primjena tehnologije neautoklavnog oblikovanja u zrakoplovstvu uglavnom uključuje sljedeće smjerove: ne-autoklavnu tehnologiju preprega, tehnologiju tekućeg oblikovanja, prepreg tehnologiju kompresijskog oblikovanja, mikrovalnu tehnologiju sušenja, tehnologiju sušenja elektronskim snopom, tehnologiju formiranja fluida pod balansiranim pritiskom . Među ovim tehnologijama, OoA (Outof Autoclave) prepreg tehnologija je bliža tradicionalnom procesu formiranja autoklava, i ima širok spektar podloga za ručno polaganje i automatsko polaganje, tako da se smatra netkanim materijalom koji će se vjerovatno realizirati. u velikom obimu. Tehnologija formiranja u autoklavu. Važan razlog za korišćenje autoklava za kompozitne delove visokih performansi je da se obezbedi dovoljan pritisak na prepreg, veći od pritiska pare bilo kog gasa tokom sušenja, da bi se sprečilo stvaranje pora, a to je OoA prepreg Primarna poteškoća koju tehnologija treba da se probije. Da li se poroznost dijela može kontrolisati pod vakuumskim pritiskom i da li njegove performanse mogu dostići performanse laminata očvršćenog autoklavom, važan je kriterij za procjenu kvaliteta OoA preprega i procesa njegovog oblikovanja.

Razvoj OoA prepreg tehnologije prvo je potekao od razvoja smole. Postoje tri glavne točke u razvoju smola za OoA preprege: jedna je kontrola poroznosti oblikovanih dijelova, kao što je korištenje smola otvrdnutih reakcijom dodatkom za smanjenje isparljivih tvari u reakciji očvršćavanja; drugi je poboljšanje performansi očvrslih smola Da bi se postigla svojstva smole nastala postupkom autoklava, uključujući termička svojstva i mehanička svojstva; treći je osigurati da prepreg ima dobru proizvodnost, kao što je osiguranje da smola može teći pod gradijentom tlaka atmosferskog tlaka, osiguravajući da ima dug vijek trajanja viskoznosti i dovoljnu sobnu temperaturu van vremena, itd. Proizvođači sirovina sprovode istraživanje i razvoj materijala prema specifičnim zahtjevima dizajna i procesnim metodama. Glavni pravci bi trebali uključivati: poboljšanje mehaničkih svojstava, povećanje vanjskog vremena, smanjenje temperature očvršćavanja i poboljšanje otpornosti na vlagu i toplinu. Neka od ovih poboljšanja performansi su kontradiktorna. , kao što su visoka žilavost i stvrdnjavanje na niskim temperaturama. Morate pronaći tačku ravnoteže i sveobuhvatno je razmotriti!

Osim razvoja smole, način proizvodnje preprega također promovira razvoj primjene OoA preprega. Studija je otkrila važnost prepreg vakuumskih kanala za izradu laminata s nultom poroznošću. Naknadne studije su pokazale da poluimpregnirani prepregi mogu efikasno poboljšati propusnost gasa. OoA prepregovi su poluimpregnirani smolom, a suva vlakna se koriste kao kanali za izduvne gasove. Gasovi i isparljive tvari uključene u očvršćavanje dijela mogu se ispuštati kroz kanale tako da je poroznost završnog dijela <1%.
Proces vakuumskog pakovanja spada u proces formiranja bez autoklava (OoA). Ukratko, to je proces oblikovanja koji zatvara proizvod između kalupa i vakumske vrećice i stvara pritisak u proizvodu vakuumiranjem kako bi proizvod bio kompaktniji i bolja mehanička svojstva. Glavni proizvodni proces je

Prvo se na kalup za polaganje (ili stakleni list) nanosi sredstvo za odvajanje ili krpa za odvajanje. Prepreg se pregleda u skladu sa standardom preprega koji se koristi, uglavnom uključujući površinsku gustinu, sadržaj smole, isparljive materije i druge informacije o prepregu. Izrežite prepreg na veličinu. Prilikom rezanja obratite pažnju na smjer vlakana. Općenito, odstupanje smjera vlakana mora biti manje od 1°. Označite svaku jedinicu slepe tačke i zabeležite broj preprega. Prilikom polaganja slojeva, slojeve treba polagati u strogom skladu sa redoslijedom polaganja koji se zahtijeva na listiću o polaganju, a PE film ili papir za oslobađanje treba povezati duž smjera vlakana, a mjehurići zraka trebaju juri se duž pravca vlakana. Strugač širi prepreg i struže ga što je više moguće kako bi se uklonio zrak između slojeva. Prilikom polaganja, ponekad je potrebno spojiti preprege, koji se moraju spojiti duž smjera vlakana. U procesu spajanja treba postići preklapanje i manje preklapanja, a šavove spajanja svakog sloja treba pomaknuti. Općenito, razmak za spajanje jednosmjernog preprega je sljedeći. 1mm; pleteni prepreg se smije samo preklapati, a ne spajati, a širina preklapanja je 10~15 mm. Zatim, obratite pažnju na vakuumsko prethodno sabijanje, a debljina predpumpanja varira prema različitim zahtjevima. Svrha je ispuštanje zraka zarobljenog u sloju i hlapljivih tvari u prepregu kako bi se osigurao unutrašnji kvalitet komponente. Zatim slijedi polaganje pomoćnog materijala i vakumiranje. Zaptivanje i stvrdnjavanje vrećice: Konačni zahtjev je da se ne može propuštati zrak. Napomena: Mesto gde često dolazi do curenja vazduha je spoj zaptivača.

Takođe proizvodimodirektan roving od fiberglasa,prostirke od fiberglasa, mreža od fiberglasa, iroving od fiberglasa.

Kontaktirajte nas:

Broj telefona:+8615823184699

Broj telefona: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com