Kompozitni materijali su kombinirani sa jačanje vlakana i plastičnim materijalom. Uloga smole u kompozitnim materijalima je presudna. Izbor smole određuje niz karakterističnih parametara procesa, nekih mehaničkih svojstava i funkcionalnosti (termička svojstva, zapaljivost, otpor okoliša itd.), Smještaji su također ključni faktor u razumijevanju mehaničkih svojstava kompozitnih materijala. Kada je odabrana smola, automatski se određuje prozor koji određuje raspon procesa i svojstava kompozita. Termosetting smola je obično korištena vrsta smole za kompozite matrice smole zbog dobre proizvodnje. Termosetne smole su gotovo isključivo tečne ili polučvrste na sobnoj temperaturi, a konceptualno su više poput monomera koji čine termoplastičnu smolu od termoplastične smole u krajnjem stanju. Prije izlijevanja termosettinga, mogu se obraditi u razne oblike, ali jednom izliječiti pomoću stribe, inicijatora ili topline, ne mogu se ponovo oblikovati jer se hemijske obveznice formiraju tijekom stvrdnjavanja, čineći male molekule u trodimenzionalnom prekriživanju Kruti polimeri s većom molekularne težine.
Postoji mnogo vrsta termosettinskih smola, obično su korištene fenolne smole,epoksidne smole, Bis-konjske smole, Vinilne smole, fenolne smole itd.
(1) Fenolna smola je rana termosetljiva smola sa dobrom adhezijom, dobrom otpornošću na toplinu i dielektričnoj svojstvima nakon stvrdnjavanja, a njegove izvanredne karakteristike su odlična svojstva za retardantu plamena, niska stopa puštanja i izgaranje. Otpušten gas je manje toksičan. Obradavost je dobra, a kompozitne komponente materijala mogu se proizvoditi oblikovanjem, namotavanjem, ručnim prestankom, prskanjem i procesima pultruzije. Veliki broj kompozitnih materijala na bazi fenolnog smole koristi se u unutrašnjošću građevinskih materijala civilnog zrakoplova.
(2)Epoksidna smolaje matrica rane smole koja se koristi u strukturama zrakoplova. Karakterizira ga širok izbor materijala. Različita sredstva za stvrdnjavanje i akceleratori mogu dobiti temperaturu očvršćivanja od temperature u sobi na 180 ℃; Ima viši mehanička svojstva; Dobar tip odgovarajućih vlakana; otpornost na toplinu i vlagu; Izvrsna žilavost; Izvrsna proizvodnja (dobra pokrivenost, umjerena viskoznost smole, dobra fluidnost, propusnost pod pritiskom itd.); Pogodno za cjelokupno oblikovanje velikih komponenti; Jeftino. Dobar proces oblikovanja i izvanredna žilavost epoksidne smole čine da zauzima važan položaj u matrici smole naprednih kompozitnih materijala.
(3)Vinilna smolaprepoznaje se kao jedna od izvrsnih vatrenih smola otpornih na koroziju. Može izdržati većinu kiselina, alkalije, otopine soli i jakih otapalanih medija. Široko se koristi u papermiranju, hemijskoj industriji, elektronici, nafti, skladištu i prevozu, zaštiti okoliša, brodovima, automobilskoj rasvjetnoj industriji. Ima karakteristike nezasićenog poliestera i epoksidne smole, tako da ima i odlična mehanička svojstva epoksidne smole i dobrih procesa nezasićenog poliestera. Pored izvanredne otpornosti na koroziju, ova vrsta smole ima i dobru otpornost na toplinu. Sadrži standardni tip, tip visoke temperature, vrstu retardante plamena, vrstu otpornosti na udarce i druge sorte. Primjena vinilne smole u plastiku ojačane vlaknima (FRP) uglavnom se zasniva na prestanku ruku, posebno u antikorozivnoj aplikacijama. Uz razvoj SMC-a, njegova primjena u tom pogledu također je sasvim uočljiva.
(4) Izmijenjena bismaleImidna smola (na koja se odnosi kao BismaleImid smola) razvijena je kako bi udovoljila zahtjevima novih borbenih mlaznica za kompozitnu matricu smole. Ovi zahtjevi uključuju: velike komponente i složene profile na 130 ℃ Proizvodnja komponenata itd. U usporedbi s epoksidnom smolom, Shuangma smola uglavnom karakterizira vrhunska vlažnost i otpornost na toplinu i visoku radnu temperaturu; Nedostatak je što proizvodnja nije dobra kao epoksidna smola, a temperatura sušenja je visoka (stvrdnjavanje iznad 185 ℃) i zahtijeva temperaturu od 200 ℃. Ili dugo vremena na temperaturi iznad 200 ℃.
(Cijanid (Qing Diacoustic) Ester Resin ima nisku dielektričnu konstancu (2,8 ~ ~ 3,2) i izuzetno mali dielektrični gubitak (0,002 ~ 0,008), visoko staklena temperatura prijelaza (240 ~ 290 ℃), nisko skupljanje vlage, odlična apsorpcija vlage, odlična Mehanička svojstva i svojstva vezanja itd. I ima sličnu tehnologiju za obradu epoksidne smole.
Trenutno se cijanatne smole uglavnom koriste u tri aspekta: štampane pločice za digitalnu i visoku frekvenciju, visoke performanse, visoke performanse valove konstrukcijski materijali i visoko performanse konstrukcijskih kompozitnih materijala za zrakoplovstvo.
Da bi ga jednostavno stavila, epoksidna smola, performanse epoksidne smole ne odnosi se samo na uslove sinteze, već i uglavnom ovisi o molekulirnoj strukturi. Glicidyl Group u epoksidnoj smoli je fleksibilan segment, koji može smanjiti viskoznost smole i poboljšati performanse procesa, ali istovremeno smanjuju toplinu otpornost na toplinu. Glavni pristupi poboljšanju toplotne i mehaničke svojstva izloženih epoksidnih smola su mala molekularna težina i multifunkcionalizacija za povećanje gustoće križanja i uvođenje krutih struktura. Naravno, uvođenje krute strukture dovodi do smanjenja rastvorljivosti i povećanju viskoznosti, što dovodi do smanjenja procesa epoksidne smole. Kako poboljšati temperaturnu otpornost epoksidne smole sustava vrlo je važan aspekt. Sa stanovišta smole i sredstva za stvrdnjavanje, funkcionalnije grupe, veća je gustoća ukrštanja. Što je viši TG. Specifičan rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za očvršćivanje, koristite epoksidnu smolu visoke čistoće. Najčešće korištena metoda je dodavanje određenog udjela epoksidne smole o-metil acetaldehide u sustav za sušenje, koji ima dobar učinak i niske troškove. Što je veća prosječna molekularna težina, uže raspodjela molekularne težine i viši TG. Specifičan rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za stvrdnjavanje ili druge metode s relativno ujednačenom raspodjelom molekularne težine.
Kao matrica visokih performansi koja se koristi kao kompozitna matrica, njena razna svojstva, poput obradivosti, termofizičkih svojstava i mehaničkih svojstava, moraju zadovoljiti potrebe praktičnih primjena. Proizvodnost sule koja proizvodi rastvorljivost u otapalima, topi viskoznost (fluidnost) i promjene viskoznosti, a vrijeme gela mijenja se temperaturom (prozor procesa). Sastav formulacije smole i izbor reakcijske temperature određuje kinetiku hemijskog reakcije (cere za lijek), hemijska reološka svojstva (temperatura viskoznosti nasuprot vremenu) i termodinamiku hemijske reakcije (egzotermična). Različiti procesi imaju različite zahtjeve za viskoznosti smole. Generalno gledano, za proces namotavanja, viskoznost smole je uglavnom oko 500cps; Za proces pultrazija viskoznost smole iznosi oko 800 ~ 1200cps; Za proces uvođenja vakuuma, viskoznost smole je uglavnom oko 300cps, a proces RTM-a može biti veći, ali generalno, neće prelaziti 800cps; Za proces Prepreg, viskoznost je dužna da bude relativno visoka, uglavnom oko 30000 ~ 50000cps. Naravno, ovi zahtjevi viskoznosti odnose se na svojstva procesa, opreme i samih materijala i nisu statični. Generalno gledano, jer se temperatura povećava, viskoznost smole smanjuje se u donjem rasponu niže temperature; Međutim, kao što se temperatura povećava, nastavlja se i reakcija smole, kinetički gledano, temperatura reakcijska stopa udvostručuje se za svakih 10 ℃ povećava se, a ova aproksimacija je i dalje korisna za procjenu kada se viskoznost reaktivnog smoka sustava povećava na a određena kritična točka viskoznosti. Na primjer, potrebna je 50 minuta za sustav smole s viskoznostima od 200cps na 100 ℃ za povećanje viskoznosti prema 1000cps, a zatim vrijeme potrebne za isti sustav smole za povećanje početne viskoznosti u odnosu na 110 ℃ je na 1000cps oko 25 minuta. Odabir procesnih parametara treba u potpunosti razmotriti viskoznost i vrijeme gela. Na primjer, u procesu uvođenja vakuuma potrebno je osigurati da viskoznost na radnoj temperaturi bude unutar raspona viskoznosti koja zahtijeva proces, a lonac život smole na ovoj temperaturi mora biti dovoljno dugačak da bi se osigurala dovoljno može se uvesti. Da se sumiramo, izbor tipa smole u procesu ubrizgavanja mora razmotriti gel mjesto, punjenje i temperaturu materijala. Ostali procesi imaju sličnu situaciju.
U procesu oblikovanja veličine i oblika dijela (plijesni), vrstu pojačanja i procesni parametri određuju brzinu prijenosa topline i proces prijenosa mase. Smještaju sile egzotermične vrućine, što se generira formiranjem kemijskih obveznica. Što se više kemijskih obveznica formira po jedinici zapremine po jedinici vremena, više se oslobađa energije. Koeficijenti prenošenja topline i njihovi polimeri uglavnom su prilično niski. Stopa uklanjanja topline tijekom polimerizacije ne može odgovarati stopi generacije topline. Ove inkrementalne količine topline uzrokuju da se kemijske reakcije nastave u brži stopu, što je rezultiralo da će ova samostalna reakcija na kraju dovesti do kvara na stres ili degradaciju dijela. Ovo je istaknutije u proizvodnji kompozitnih dijelova velikog debljine, a posebno je važno optimizirati put koji se očvršćuje. Problem lokalne "temperature zasebse" uzrokovan visokom egzotermnom stopom prepreg stvrdnjavanja i državne razlike (poput temperaturne razlike) između globalnog prozora procesa i lokalnog prozora procesa. "Temperaturna ujednačenost" u dijelu (posebno u smjeru debljine dijela), za postizanje "temperaturne ujednačenosti" ovisi o rasporedu (ili aplikaciji) neke "jedinične tehnologije" u "proizvodnom sustavu". Za tanke dijelove, jer će se u okruženju rast velikom količinom topline raspršiti, temperatura se nježno raste, a ponekad se dio neće u potpunosti izliječiti. U ovom trenutku, pomoćna toplota treba primijeniti kako bi se dovršila reakciju unakrsnog povezivanja, odnosno kontinuirano grijanje.
Kompozitna materijalna tehnologija oblikovanja bez autoklava u odnosu na tradicionalnu tehnologiju formiranja autoklava. Široko gledano, bilo koji kompozitni način formiranja materijala koji ne koristi opremu za autoklavu može se nazvati tehnologijom koja se može oblikovati bez autoklava. . Do sada, primjena ne-autoklažne tehnologije u polju zrakoplov uglavnom uključuje sljedeće upute: ne-autoklavska tehnologija, tehnologija tečnog oblikovanja, tehnologija za stjecanje priprema, mikrovalna tehnologija stvrdnjavanja, tehnologija izdvajanja, uravnotežena tehnologija za stvrdnjavanje, uravnotežena tehnologija tlaka . Među tim tehnologijama, OOA (outOf autoklav) Prepreg tehnologija bliži je tradicionalnom procesu formiranja autoklava i ima širok spektar ručnih polaganja i zaklade za automatsko polaganje, tako da se smatra netkanim tkaninom koji će vjerovatno biti realiziran u velikoj mjeri. Autoklavska tehnologija formiranja. Važan razlog za korišćenje autoklave za kompozitne dijelove visokih performansi je pružiti dovoljan pritisak na prepreg, veći od tlaka pare bilo kojeg plina tokom stvrdnjavanja, kako bi inhibirao formiranje pora, a ovo je OOA prepreg primarnu poteškoću treba probiti. Da li se poroznost dijela može kontrolirati pod pritiskom vakuuma, a njezin performanse mogu dostići performanse laminata za suzbijanje autoklave važan je kriterij za ocjenu kvalitete OOA Preprega i njegovog procesa oblikovanja.
Razvoj tehnologije OOA Prepreg prvo je nastao iz razvoja smole. Postoje tri glavne točke u razvoju smole za OOA Prepregs: Jedan je kontrolirati poroznost oblikovanih dijelova, poput korištenja suvisanih smola za reakciju kako bi se smanjili ispaljivale u reakciji u izlivu; Drugo je poboljšati performanse izlečenih smola za postizanje svojstava smole formirana procesom autoklave, uključujući termička svojstva i mehanička svojstva; Treći je osigurati da prepreg ima dobru proizvodljivost, poput da se smola može teći pod pritiskom na distribuciju atmosferskog pritiska, osiguravajući da ima dugačak život viskoznosti i dovoljnu sobnu temperaturu vanjskih vremena, itd. Materijalno istraživanje i razvoj prema posebnim zahtjevima za dizajn i procesne metode. Glavni smjerovi trebaju uključivati: poboljšanje mehaničkih svojstava, povećavajući vanjsko vrijeme, smanjenje temperature očvršćivanja i poboljšanje vlage i otpornosti na toplinu. Neke od ovih poboljšanja učinka su sukobljene. , kao što je velika žilavost i očvršćavanje niskog temperature. Morate pronaći ravnotežu ravnoteže i razmislite o tome sveobuhvatno!
Pored razvoja smole, metoda proizvodnje Prepreg takođe promovira razvoj aplikacije OOA Prepreg. Studija je utvrdila važnost prepreg vakuumskih kanala za izradu laminata nulte poroznosti. Naknadne studije su pokazale da se polupregnirani prepregi mogu efikasno poboljšati propusnost plina. OOA Prepregs su polupregnirani smolom, a suha vlakna koriste se kao kanali za ispušni plin. Gasovi i hlapljivi uključeni u sušenje dijela mogu biti ispušni kanali tako da poroznost završnog dijela je <1%.
Proces vakuumskog vreća pripada procesu ne-autoklave formiranja (OOA). Ukratko, to je postupak oblikovanja koji zaptiva proizvod između kalupa i vakuumske vrećice i pritisne proizvod usisavanjem kako bi proizvod učinili kompaktnijom i boljim mehaničkim svojstvima. Glavni proces proizvodnje je
Prvo, a agent za oslobađanje ili krpa za otpuštanje nanosi se na kalup (ili stakleni list). Prepreg se pregleda u skladu sa standardom Prepreg koji se koristi, uglavnom, uključujući površinski gustoću, sadržaj smole, isparljive materije i druge informacije preprega. Presecite prepreg na veličinu. Prilikom rezanja obratite pažnju na smjer vlakana. Općenito, odstupanje odstupanja vlakana potrebno je biti manje od 1 °. BROJ SVAKIM BESPLATNIM JEDINICE I Snimite broj Prepreg. Prilikom postavljanja slojeva, slojevi bi trebali biti postavljeni u skladu s redom zastojanim redoslijedom kojim se zahtijevaju na listu za snimanje, a papir za PE film ili puštanje treba povezati duž smjera vlakana, a mjehurići zraka, a mjehurići za zrak treba biti progonjen duž pravca vlakana. Strugač se širi prepregu i ispadne ga što je više moguće kako bi uklonili zrak između slojeva. Prilikom postavljanja, ponekad je potrebno za spajanje prepregova koji se moraju spajati duž smjera vlakana. U procesu spajanja treba se postići preklapanje i manje preklapanja, a šavovi spajanja svakog sloja trebaju biti povišeni. Općenito, prazni za spajanje jednosmjernog preprega je sljedeći. 1mm; Pletetirani prepreg dopušteno je samo preklapanje, ne spajanje, a širina preklapanja je 10 ~ 15 mm. Zatim obratite pažnju na vakuum pret-sabijanje, a debljina pretplatene varira ovisno o različitim zahtjevima. Svrha je ispuštanja zraka zarobljenog u polaganju i isparljivim u prepregu kako bi se osigurala unutarnja kvaliteta komponente. Zatim je polaganje pomoćnih materijala i vakuumskih vreća. Brtvljenje i stvrdnjavanje vrećice: Konačni zahtjev je da ne budete u stanju propustiti vazduh. Napomena: Mjesto na kojem se često istjeca na zraku je spoj za brtvljenje.
Takođe proizvodimoFiberglass Direct Roving,prostirke od fiberglasa, Mreža od fiberglasa, iWoven od fiberglasa.
Kontaktirajte nas:
Broj telefona: +8615823184699
Broj telefona: +8602367853804
Email:marketing@frp-cqdj.com
Pošta: May-23-2022
